隨著我國經(jīng)濟(jì)的持續(xù)發(fā)展，國家大力發(fā)展能源行業(yè)，長輸油氣管線是能源保障的重要方式，在輸油 (氣)管線防腐施工過程中，不銹鋼管表面處理是決定管線防腐使用壽命的關(guān)鍵因素之一，它是防腐層與鋼管能否牢固結(jié)合的前提。經(jīng)研究機(jī)構(gòu)驗證，防腐層的壽命除取決于涂層種類、涂覆質(zhì)量和施工環(huán)境等因素外，鋼管的表面處理對防腐層壽命的影響約占 50%，因此，應(yīng)嚴(yán)格按照防腐層規(guī)范對鋼管表面的要求，不斷探索和總結(jié)，不斷改進(jìn)鋼管表面處理方法。

 清洗

 利用溶劑、乳劑清洗鋼材表面，以達(dá)到去除油、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的有機(jī)物，但它不能去除不銹鋼管表面的銹、氧化皮、焊藥等，因此在防腐生產(chǎn)中只作為輔助手段。

 工具除銹

 主要使用鋼絲刷等工具對不銹鋼管表面進(jìn)行打磨，可以去除松動或翹起的氧化皮、鐵銹、焊渣等。手動工具除銹能達(dá)到Sa2級，動力工具除銹可達(dá)到 Sa3級，若不銹鋼管表面附著牢固的氧化鐵皮，工具除銹效果不理想，達(dá)不到防腐施工要求的錨紋深度

 酸洗

 一般用化學(xué)和電解兩種方法做酸洗處理，管道防腐只采用化學(xué)酸洗，可以去除氧化皮、鐵銹、舊涂層，有時可用其作為噴砂除銹后的再處理。化學(xué)清洗雖然能使表面達(dá)到一定的清潔度和粗糙度，但其錨紋淺，而且易對環(huán)境造成污染。

 噴(拋) 射除銹

 噴(拋) 射除銹是通過大功率電機(jī)帶動噴(拋) 射葉片高速旋轉(zhuǎn)，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質(zhì)等磨料在離心力作用下對鋼管表面進(jìn)行噴 (拋 )射處理，不僅可以徹底去除鐵銹、氧化物和污物，而且不銹鋼管在磨料猛烈沖擊和磨擦力的作用下，還能達(dá)到所需要的均勻粗糙度。

 噴(拋) 射除銹后，不僅可以擴(kuò)大不銹鋼管表面的物理吸附作用，而且可以增強(qiáng)防腐層與不銹鋼管表面的機(jī)械黏附作用。因此，噴(拋 ) 射除銹是管道防腐的理想除銹方式。一般而言，噴丸(砂 ) 除銹主要用于不銹鋼管內(nèi)表面處理，拋丸 (砂 ) 除銹主要用于不銹鋼管外表面處理。采用噴 ( 拋 ) 射除銹應(yīng)注意幾個問題。

 除銹等級

 對于不銹鋼管常用的環(huán)氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝，一般要求不銹鋼管表面達(dá)到近白級 (Sa2.5)。實踐證明，采用這種除銹等級幾乎可以除掉所有的氧化皮、銹和其他污物，錨紋深度達(dá)到40~100 μ m，充分滿足防腐層與鋼管的附著力要求，而噴(拋 ) 射除銹工藝可用較低的運(yùn)行費(fèi)用和穩(wěn)定可靠的質(zhì)量達(dá)到近白級 (Sa2.5) 技術(shù)條件。

 噴(拋 )射磨料

 為了達(dá)到理想的不銹鋼管除銹效果，應(yīng)根據(jù)不銹鋼管表面的硬度、原始銹蝕程度、要求的表面粗糙度、涂層類型等來選擇磨料，對于單層環(huán)氧、二層或三層聚乙烯涂層，采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達(dá)到理想的除銹效果。鋼丸有強(qiáng)化鋼表面的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料 (通常鋼丸的硬度為40～ 50 HRC ，鋼砂的硬度為50～ 60 HRC 可用于各種不銹鋼管表面，即使是用在 C級和 D 級銹蝕的不銹鋼管表面上，除銹效果也很好。

 磨料的粒徑及配比

 為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設(shè)計相當(dāng)重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄; 同時由于錨紋太深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴(yán)重影響防腐層的性能。

 粗糙度太小會造成防腐層附著力及耐沖擊強(qiáng)度下降。對于嚴(yán)重的內(nèi)部點蝕，不能僅靠大顆粒磨料高強(qiáng)度沖擊，還一定要靠小顆粒打磨掉腐蝕產(chǎn)物來達(dá)到清理效果，同時合理的配比設(shè)計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴( 葉片)的磨損，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，鋼丸的粒徑為0.8 ～ 1.3 mm，鋼砂粒徑為 0.4 ～ 1.0 mm ，其中以0.5 ～ 1.0 mm 為主要成分。砂丸比一般為 5 ～ 8 。

 應(yīng)該注意的是在實際操作中，磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達(dá)到，原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此在操作中應(yīng)不斷抽樣檢測混合磨料，根據(jù)粒徑分布情況，向除銹機(jī)中摻入新磨料，而且摻人的新磨料中，鋼砂的數(shù)量要占主要的。

 除銹速度

 不銹鋼管的除銹速度取決于磨料的類型和磨料的排量，即單位時間內(nèi)磨料施加到不銹鋼管的總動能 E及單顆粒磨料的動能E1。

 式中： m ——磨料的噴 (拋)量;

 V ——磨料運(yùn)行速度;

 m1——單顆粒磨料的質(zhì)量。

 m的大小與磨料破碎率有關(guān)，破碎率大小直接影響表面處理作業(yè)的成本及除銹設(shè)備的費(fèi)用。當(dāng)設(shè)備固定不變后，m 為常數(shù)，y為常數(shù)，所以 E 也是一個常數(shù)，但由于磨料破碎， m1發(fā)生變化，因此，一般應(yīng)選擇損耗率較低的磨料，這樣有利于提高清理速度和長葉片的壽命。

 清洗和預(yù)熱

 在噴(拋 )射處理前，采用清洗的方法除去不銹鋼管表面的油脂和積垢，采用加熱爐對不銹管體預(yù)熱到40一 60℃，使不銹鋼管表面保持干燥狀態(tài)。在噴(拋 ) 射處理時，由于不銹鋼管表面不含油脂等污垢，可增強(qiáng)除銹的效果，干燥的不銹鋼管表面也有利于鋼丸、鋼砂與銹和氧化皮的分離，使除銹后的不銹鋼管表面更加潔凈。

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